在當前我國用戶的壓縮空氣系統中，能源浪費主要表現為泄露偏大、壓縮機配置及運行僅以保壓為目的、供給壓力不合理、噴嘴低效、設備用氣存在浪費、現場工人用氣成本意識淡薄等問題。

在泄露問題上，工廠中的泄露量通常占供氣量的10%～30%，而管理不善的工廠甚至可能高達 50%。有時一個汽車組裝車間的泄漏點就有2萬個，其中，泄露量的90%以上來自設備使用中的零部件老化或破損。而尤為嚴重的是，現場管理人員遠遠地低估了泄漏造成的損失。比如，在供氣壓力為0.7MPa下的氣管中一個直徑1mm的泄漏小孔，每年導致的損失高達約3525度電，幾乎相當于兩個三口之家的全年家庭用電，

壓縮機的合理配置及合理運行對節省用電非常重要。通常，為使輸出壓力波動小，很多壓縮機采用吸氣閥調節方式。這種方式在沒有供氣的情況下也仍需消耗40%～70%額定功率的電力，浪費較嚴重。為此，導入變頻控制、臺數控制，采用空壓機房節能監控系統等措施對削減電力十分奏效。而這些在工廠的實際操作中基本都被忽略，保證壓力成為大多數工廠對壓縮機管理的唯一要求。

另外，由于管道壓力損失不確定，設備啟動存在流量高峰等原因，壓縮機的供氣壓力有時比現場要求壓力高出0.2MPa～0.3MPa。而末端設備每提高0.1MPa，壓縮機的耗電就提高4%～8%，造成了巨大的能源浪費。有時也會為了少數幾臺壓力要求高的設備，而整個調高供氣的壓力，這在能源使用配置上極其不合理，非明智之舉。

噴嘴在噴氣織機、制造加工的精修及機加工等工藝現場被廣泛使用，其耗氣量在某些產業領域達到總供氣量的50%。通常，噴嘴在使用過程中存在供氣管道過長、供給壓力過高、用直管銅管做噴嘴等問題。另外，現場人員很容易為了追求大沖擊力而擅自擴大噴嘴噴口、提高供給壓力，從而造成很大的用氣浪費，

另外，在氣動設備中存在用氣不合理的現象也比較突出，例如確定工件是否卡到位的氣體背壓檢測、真空發生器給氣等存在不工作也不間斷供氣現象。尤其是化學藥液槽等用于攪拌目的的用氣、輪胎制造中的定型充氣等，從0.7MPa的高壓減壓到0.1MPa～0.2MPa使用的現象非常普遍，浪費得令人痛心。從工藝上把握設備的實際需要壓力和最低耗氣量是使設備耗氣合理化的前提。由于設備用氣不合理導致的浪費平均估計為供氣量的20%。

以上種種問題，表明當前壓縮空氣系統的使用中用氣浪費比較嚴重。用氣設備的節能改造措施有：

①使用新型氣動噴嘴節能裝置和脈沖式氣槍，工件到位時噴嘴開始吹掃；

②工件到位時真空發生器開始供氣；

③高耗能氣動設備改為電動設備（工藝攪拌）；

④大型氣缸改兩節節能型氣缸；

⑤壓縮空氣滿足設備最低需求壓力，增加合適儲氣罐緩沖瞬間大的用氣量；

⑥在特定行業采用專業氣動設備，如電解鋁行業推廣使用的打殼缸專用節氣閥等。